10 Erros Comuns na Padronização do Trabalho

A implementação do Standard Work, pedra basilar do TPS (Toyota Production System, claro!) oferece um sem número de benefícios que (espero) não ser necessário enumerar.


Para aqueles que se comprometeram com este processo, útil será talvez enumerar alguns dos erros mais comuns, nomeadamente:


1) Para que não se confundam normas operacionais com instruções de trabalho ou especificações, na tentação de se fazer “atalhos”;


2) Para que não se espere que a sua mera existência seja suficiente para se produzirem com eficiência produtos da maior qualidade;


3) Para que não se conte que o resultado operacional seja consistentemente observável sem um enorme esforço na formação e treino;


4) Para que não se assuma que o trabalho rotineiro se aplica apenas ao operário e não à sua chefia;


5) Para que não se responsabilizem os operários pela sua manutenção, por muito recomendável que seja o seu envolvimento;


6) Para que não se esquivem ao seu conteúdo fundamental: a sequência de tarefas e materiais necessários a um objectivo e o tempo que daí resulta;


7) Para que não julguem inconvenientes os desvios observados no gemba, mas verdadeiras pérolas que são no longo processo da melhoria contínua;


8) Para que não deixem de se analisar esses desvios, de forma tão construtiva que uma oportunidade nunca ficará encoberta pela submissão;


9) Para que não sejam introduzidos nos postos de trabalho a que se destinam sem que um processo de os rever e melhorar os acompanhe, com o compromisso que merece;


10) E, sobretudo, para que não fiquem imortalizados nos seus postos, cobertos de plástico e de pó.


Aos audazes deixo-vos o meu bem haja e mais uma citação do maior Sensei de sempre:


“Without Standards there can be no improvement„

- Tahichi Ohno

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Claudia Pargana Consultores lda | claudia.pargana@gemba.pt |+351 916877416

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